Le process de fabrication du contreplaqué

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3 Nov 2011 - 
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L'entreprise Thebault est l'un des leaders français de la production de panneaux bois en contreplaqué. Dix camions de pins maritimes y sont quotidiennement transformés. Un approvisionnement réalisé dans un rayon de 200 kilomètres autour de l'usine et le plus souvent issu de stocks constitués après la tempête de 2009 dans les Landes.

Jean-Charles THEBAULT, PDG de cette entreprise familiale créée il y a 60 ans, nous présente les propriétés de ces panneaux de contreplaqué.

Jean-Charles Thebault : Le contreplaqué multiplis est composé de feuilles de placage dont l'épaisseur peut varier entre un millimètre et trois millimètres. Il est toujours constitué d'un nombre impair de plis.

A l'extérieur du panneau nous mettons les placages de bonne qualité, ce sont les placages apparents et on les appelle les faces, et à l'intérieur nous avons les placages d'une qualité moindre que l'on appelle tout simplement les intérieurs.

Un des avantages du contreplaqué par rapport à ses concurrents, c'est son rapport poids / résistance. C'est un produit léger, ce qui ne l'empêche pas d'être le plus résistant des panneaux à base de bois.

Mais observons le processus de fabrication d'un peu plus près. Après avoir récupéré l'écorce, qui sera utilisée pour le paillage de végétaux, les billons sont plongés dans une étuve. La chaleur et l'humidité rendent le bois plus tendre ce qui facilite l'étape suivante : le déroulage. A la manière d'un taille-crayon, une lame entame le bois en surface.

Le billon va ensuite subir une rotation et être transformé en une longue feuille de bois. C'est cette feuille qui, une fois découpée à bonne longueur, sera appelée pli et qui constituera les différentes couches du panneau de contreplaqué.

Jean-Charles Thebault : A l'aide d'une caméra et d'un ordinateur, nous repérons les nœuds à réparer. Les nœuds sont ensuite remplacés par une pastille de bois. Cette opération s'appelle le bouchonnage. La tête de bouchonnage, qui est un gros emporte-pièce, permet de remplacer les nœuds par des pastilles de bois qui ont cette forme.

Le panneau contreplaqué multiplis est composé comme son nom l'indique de couches de placage qu'on appelle les plis et qui sont superposées les unes aux autres. Elles sont disposées de manière perpendiculaire, ce qui confère au contreplaqué une très grande résistance.

Ici nous avons l'opération d'encollage qui consiste à déposer un film de colle sur chaque pli de placage. Les plis sont ensuite empilés pour constituer un panneau. Après collage à froid des panneaux, ils sont ensuite collés à chaud pour que la colle polymérise.

Les panneaux sont dont rentrés dans un four qui les chauffe à 145 degrés et subissent dans le même temps une pression de 12 kilos par centimètre carré.

En sortant ils sont déjà très proches du produit fini. Reste encore à les déligner, c'est-à-dire à couper proprement les tranches pour les mettre au format commercial.

Jean-Charles Thebault : On peut dire qu'il a fait ses preuves, puisque le panneau contreplaqué est le plus ancien des panneaux à base de bois. On dit qu'il a été inventé par les Egyptiens, mais c'est également un produit moderne, et la consommation de contreplaqué dans le monde se développe d'année en année.

Un avenir radieux que le contreplaqué doit très certainement à ses propriétés mécaniques. Il peut plier sous une charge importante sans pour autant se rompre et résiste très bien à de forts taux d'humidité.

En définitive, il fait preuve d'une excellente durabilité.

Merci à Jean-Charles Thebault pour sa participation. Réalisation, montage et mixage : Antonin Molino. Enquête et journaliste : Dove Belhassen. Image et son : Pierre Grillot et Dove Belhassen. Producteur : Fabrice Papillon. Production exécutive : Scientifilms.

Le process de fabrication du contreplaqué

Le contreplaqué est employé dans des secteurs aussi variés que l’industrie du bâtiment, la construction de maisons à ossature bois, l’emballage industriel, le nautisme, la carrosserie industrielle, les véhicules de transport utilitaires, l’agencement et la fabrication de mobilier. Un matériau d'une polyvalence sans comparaison, léger et aux caractéristiques mécaniques exceptionnelles. Jean-Charles Thebault, directeur d'une usine familiale à rayonnement international, en explique la fabrication.

Fiche technique

  • Reportage : octobre 2011
  • Lieu : Sauzé-Vaussais (Deux-Sèvres)
  • Avec : Jean-Charles Thebault, président directeur général de l'entreprise Thebault