Le process de fabrication de l'OSB

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13 Feb 2012 - 
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Nous sommes à Sully sur Loire, à côté d'Orléans, à l'usine Kronofrance, qui fabrique des panneaux appelés OSB, soit Oriented Strand Board. Des lamelles de bois orientées disposées en plusieurs couches puis pressées de façon à composer un panneau aux propriétés mécaniques remarquables. Chaque jour environ 1200 mètres cubes d'OSB sont fabriqués ici. JEAN-LUC DE SOUZA est directeur de production du site, qu'il nous fait découvrir.

Jean-Luc de Souza : On voit le stockage du bois pour le panneau d'OSB. Donc on a trois essences de bois. On a le bouleau, le Douglas et le pin. La proportion, c'est maximum 15 pour cent de bouleau et 85 pour cent, le reste, c'est le Douglas et le pin. On est alimenté 200 kilomètres à la ronde autour de l'usine, principalement.
Donc ici on se trouve dans le poste de pilotage d'une trancheuse, une coupeuse. L'opérateur pilote donc son écorceur, ensuite il va mettre son bois dans un couloir et ensuite dans la trancheuse, donc la trancheuse va venir dérouler le bois pour fabriquer en fait les lamelles que l'on va utiliser ensuite dans le process du séchage et du panneau.

Les copeaux de bois ainsi obtenus sont envoyés par convoyeur vers un silo qui les distribuera ensuite au séchoir, où ils passeront d'une humidité de 200 pour cent en hiver et de 70 pour cent en été à seulement 3 pour cent. Quant aux écorces restantes, elles sont également valorisées.

Jean-Luc de Souza : Les écorces que l'on va récupérer des écorceuses vont aller dans un box de stockage, ensuite on va les utiliser pour brûler dans la chaudière biomasse de l'entreprise. Cette chaudière biomasse va permettre de chauffer tout le fluide caloporteur qui va permettre d'alimenter les presses en continu de l'usine.
Donc ici, on se trouve devant la partie triage, et là, ici, on va faire le triage entre les grosses lamelles et les petites lamelles, donc les grosses lamelles comme celles-ci qui vont aller pour la couche extérieure du panneau, et les petites lamelles comme celles-ci qui vont aller dans le coeur du panneau.

Après avoir été séchées et triées, les lamelles vont être mélangées au produit liant et aux éventuels produits de traitement nécessaires pour obtenir des panneaux ignifuges ou anti-termites, selon les besoins d'utilisation. Grâce à un système ingénieux de disques de conformation et d'aubes, les lamelles sont déversées sur la largeur du futur panneau appelé mat et orientées dans le sens voulu : une première couche dans le sens de la longueur du panneau, deux couches dans le sens de la largeur, qui constituent le coeur, et enfin une dernière couche dans la longueur. C'est ce système de couches croisées qui donnera sa grande stabilité au panneau final.

Jean-Luc de Souza :Donc là, on se trouve à l'entrée presse, à l'endroit où le mat de lamelles va rentrer à l'intérieur et il va venir se faire prendre entre les deux bandes acier pour lui apporter la température et la pression pour venir faire la cuisson de la colle.

Cette presse fait 42 mètres de long et permet une production en continu, procédé qui autorise l'utilisation de liants sans formaldéhyde et des longueurs de panneaux sur mesure.

Jean-Luc de Souza : Là, les panneaux sortent de la presse. Ils vont être découpés à la dimension du client et ensuite ils vont entrer dans des retourneurs qui vont permettre d'abaisser la température, pour ensuite être empilés et conditionnés à façon par rapport au client. Ensuite ils vont aller sur la station de conditionnement. Un opérateur, lui, va faire un contrôle qualité, dimensionnel, longueur, largeur, épaisseur par exemple, avant de valider la mise en stock de ce colis.

Chaque étape du process est surveillée depuis la salle de contrôle pour s'assurer que les normes définies sont entièrement respectées. Des tests de cohésion interne, de flexion et de gonflement sont effectués régulièrement dans le laboratoire de l'usine. Et selon les besoins des clients, les panneaux peuvent être également usinés avec rainures et languettes pour former des dalles.
Une gamme de produits déclinable à souhait donc, utilisés principalement en construction, mais de plus en plus également en décoration et en agencement. Et s'ajoute au final une qualité qui n'est pas des moindres : l'OSB est 100 % recyclable. Un matériau qui a beaucoup d'avenir devant lui !

Merci à Jean-Luc de Souza pour sa participation. Enquête, journaliste et réalisation : Ioana Sincu. Image et son, montage, mixage  : Antony Noyelle. Producteur : Fabrice Papillon. Production exécutive : Scientifilms

Le process de fabrication de l'OSB

L'OSB offre à la fois une bonne résistance mécanique et un aspect esthétique de plus en plus recherché, sans les limites dimensionnelles du bois massif. Disponible partout, économique, il s'impose progressivement comme un matériau incontournable en construction bois et en décoration intérieure. Jean-Luc de Souza, responsable de production chez Kronofrance, seule usine qui produit ce matériau sur toute la France, fait découvrir ses secrets de fabrication.

Fiche technique

  • Reportage : janvier 2012
  • Lieu : Sully-sur-Loire (Loiret)
  • Avec : Jean-Luc de Souza, responsable de production à l'usine Kronofrance.